淺論汽輪發(fā)電機基礎清水砼結構施工

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論文關鍵詞：汽輪發(fā)電機；清水砼；結構施工

  論文摘要：文章依據國內同機組及清水砼施工工藝，結合泰州工程特點及清水砼工藝規(guī)范，介紹了百萬機組汽輪發(fā)電機基礎清水砼結構施工。并針對在施工過程中存在的問題，提出了改進措施。   一、工程概述   江蘇泰州電廠2×1000MW機組工程汽輪發(fā)電機基座是江蘇省內首臺百萬機組，且汽輪發(fā)電機基座是整個電廠的心臟，其施工質量的好壞直接影響到公司的施工水平。本工程汽機框架結構寬15.00m，長為58.35m，高度分別為中間夾層和運轉層兩部分，標高分別為8.6m，17.0m，柱最大截面為2800mm×2800mm，梁最大截面為5020mm×3000mm。   本著建創(chuàng)優(yōu)質工程，樹企業(yè)形象的目標，在施工中為求突出新穎、立足亮點。對混凝土表面不進行任何裝飾，外觀質量即能達到顯示混凝土結構的力度和美感的觀感要求是本工程施工的重點。使砼結構尺寸準確，軸線通直，線條規(guī)則分明、平直順暢，頂面平整，棱角、柱梁交界處工藝美觀更是難點。   二、工程施工準備及論證   在施工前方案確定，組織施工技術人員對汽機施工方案進行了專項討論，并對以往工程進了總結，認為采用先進的施工工藝，科學合理的施工方法，保證外觀質量。其施工難度大，施工質量對工程整體質量有著極為重要的影響。如此之大汽機基礎公司尚無施工成功經驗可循；施工難度相當大。最后一致答成以下的觀點：所有柱梁不用一根對螺栓，采用槽鋼加固的專項方法施工；為了保證砼的外觀效果，采用不用墊塊方法進行鋼筋的施工；模板采用高強復合清水酚醛模板施工；由于柱梁載面較大，不用對拉螺桿很難保證模板支撐強度及穩(wěn)定性，為了保證方案的可靠性、砼的面光內實，采用了外用雙橫槽鋼雙拉緊加密、柱角排架對角拉撐的方法加固，確保汽機排架系統有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性。由于技術超前策化，為汽機外觀質量的施工奠定了堅實的理論基礎。   同時，在現場進行了模擬施工，即將一主廠房基礎短柱按照討論方案進行施工，待砼澆筑完拆模后，對模板拼縫、接縫、楞角、表面平整度、色澤、埋件的平整度與在建及以往工程汽機基座外觀進行了比較，最后一致認為是成功的，但在汽機基座施工中是否會出現了其他問題仍不能確定。   三、清水砼施工措施   通過對以上主要原因進行了分析及采取的對策，我們在實施過程中進行了更細部的處理。從模板制作、安裝到到砼的澆筑都進行了細部的準備和處理。   （一）模板選型   1．汽機基礎采用高強復合清水酚醛板，規(guī)格為2440×1220mm，厚度15mm，厚度偏差不允許超過1mm，模板的長與寬必須規(guī)方。   2．模板背楞，選用50×100mm木方，材質為優(yōu)質白松。   （二）模板的加工   1．模板加工前，先進行模板翻樣，繪制配板圖，并對每塊板進行編號。翻樣時，應盡可能減少拼縫數量，并做到拼縫線條規(guī)則、有序、美觀，孔洞的布置應準確標注在配板圖上。在模板加工完成后，應及時在模板的背面編上號碼。   2．采用專用大模板切割機將模板毛邊裁平、裁齊；二四方長邊100mm的一邊先用平刨刨直，另一邊再用壓刨刨成統一的厚度95mm，使背楞的外邊均在同一平面上，同時均勻受力。   3．根據木工翻樣圖，首先在平整的水泥場地上布置好背楞，背楞間距不大于300mm，一般為250mm，然后將模板鋪上，用2.5寸圓釘將模板與背楞釘牢。釘面板時錘子頭要放平，以免損傷面板或在面板上留下錘印。在模板四周多釘一些圓釘，中心位置在保證剛度的前提下，盡量少釘圓釘。   4．模板接縫間加貼PE雙面膠條，粘貼時必須與模板相平，模板拼好后，板縫處刮膩子修補。   5．大模板在制作的過程中要隨時檢查其平整度，若兩塊模板的厚度不一致，則可用鐵皮或木皮墊在背楞和模板之間來調節(jié)兩塊模板的高差。   6．大模板配制完后，原有面板四周的封邊材料如遭到破壞，在切割后的板邊口用醇酸清漆封涂兩遍以防進水后變形翹曲。   7．現場拼裝接點的處理：在加工場，設計孔洞位置要考慮安裝模板時與任何一塊模板的結合，夾緊對拉螺絲孔都要吻合。   8．模板制作過程中，進行跟蹤驗收。   （三）模板的安裝   1．安裝的模板必須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，保證結構外形尺寸所規(guī)定的精度和結構在空間位置上的準確性。模板支撐堅實可靠，支撐點分布合理。   2．脫模劑采用液壓油。模板安裝前，將表面浮灰清理干凈，均勻涂刷脫模劑。   3．相鄰兩模板間的安裝拼縫應嚴密、平整，接縫間加貼PE雙面膠條，以防止模板接縫處漏漿。具體做法為：首先將模板接縫邊緣的油漬和污垢清除干凈，然后用雙面膠帶沿一邊順直粘貼好，不得將膠帶露出模板面，再將另一塊模板拼接上去。調整好垂直度，把背楞上的夾緊螺絲絞緊。   4．模板支撐系統，應嚴格按照設計施工，在相鄰兩模板拼縫處應增加頂撐及鋼管支撐。   5．大模板的裝車、卸車、運輸過程中，要做好保護工作，不要損傷模板表面，大模板與大模板之間要用木料隔開堆放，防止在運輸過程中相互擦傷。   在制作及安裝過程中及時地對模板及支撐系統進行了預控，在模板安裝完后進行檢查，模板接縫平整，且手摸無明顯凸凹感，棱角處、拼縫嚴密、結合平整，板面平整度及垂直度符合規(guī)劃及預定目標要求。（四）混凝土的澆筑控制   1．混凝土澆筑前，將模板內的雜物清理干凈；模板表面要清理干凈。   2．混凝土澆筑前確定泌水的排水方向，不便于排水時，專人負責器皿排水，確保泌水的及時排除，防止模板內表面局部積水，造成混凝土表面水紋、砂斑、麻面等現象。   3．嚴格控制澆筑速度，防止出現跑模，混凝土的澆筑速度，應嚴格按照模板設計時的澆筑速度取值進行控制。但是，同時要保證混凝土施工的連續(xù)性，以防止出現冷縫。   4．將每層混凝土的鋪料厚度嚴格控制在400mm以內，并及時振搗，充分排出混凝土中的空氣，防止混凝土表面出現氣孔。但也要防止過振，導致砂漿過于集中在某一部位，出現收縮裂紋。   5．混凝土的下料，應采用串筒或利用泵車軟管伸入柱頭內，出灰口距澆筑面不得大于500mm，防止混凝土下料過程中污染模板面，避免因沾污在模板上的砂漿凝固而產生混凝土表面脫皮現象。   6．在汽機基礎柱頭澆筑時，振搗工要進入模板內進行振搗、布料指揮作業(yè)，混凝土下料應采用泵車軟管伸入柱頭內，出灰口距澆筑面不得大于300mm，污染在模板上的砂漿應及時用布擦拭干凈。   7．振點距模板邊的距離，不宜超過200mm，振點間距不宜超過400mm，宜采用“行列式”插點法，防止漏振。同時，振搗器應插入下層混凝土內不小于50mm。振搗過程中應避免碰撞鋼筋、模板、預埋件。   8．嚴格實施交接班制，認真嚴格做好交接班記錄，并在現場進行掛牌施工，明確施工部位，責任到人。   9．在混凝土澆筑結束12小時內，派專人24小時進行保濕養(yǎng)護。   （五）改進及控制措施   施工中質量控制，有了試驗的成功，但仍要在施工中進行質量控制，對鋼筋的綁扎，要求橫平豎直，間距均勻，層出分明，鋼筋無墊塊的標準要求，在鋼筋施工時進行帶線綁扎，并尺尺逐一檢查；層層鋼筋之間用同種鋼筋隔開，確保層層間離相同；保護層墊塊不放難度相當大，要求鋼筋位置擺放相當準確，有半點馬虎都很難保證。模板配模要求接縫、拼縫線條規(guī)則分明、規(guī)則、有序、美觀。   四、結語   本工程上的清水砼施工、質量外觀的控制、材料新運用等都得到了較多的施工經驗。汽輪機基礎外觀較以往工程得到了很大的改善，但仍然不足之處，這就需要在以后的工作中不斷總結和完善，加強施工措施的落實程度。   在工業(yè)建筑中，如何提高砼的外觀質量，對促進工程施工有十分重要的意義，今后將不斷總結經驗，不斷完善本工程為清水砼施工提供實例。