一汽轎車的生產管理系統(tǒng)

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為追求更高的質量和用戶滿意度，同時響應汽車召回制度的要求，一汽轎車股份有限公司計劃首先在新工廠的總裝車間引進生產現(xiàn)場管理控制系統(tǒng)，以提升生產過程效率和質量控制水平，協(xié)助質量提升和質量改善，進行質量追溯管理，從而大大提升企業(yè)的競爭能力。

項目背景

一汽轎車股份有限公司是中國第一汽車集團的控股子公司，是中國轎車制造業(yè)首家股份制上市公司，由一汽集團公司主要從事紅旗轎車整車及其配件生產的優(yōu)質資產重組而成。

幾年來，各款紅旗轎車及變型車的相繼推出和世界級新產品M6的及時引進，標志著公司在調整產品結構、拓寬產品系列和自主開發(fā)上取得了殷實成果。2004年7月，新工廠投入使用。

為追求更高的質量和用戶滿意度，同時響應汽車召回制度的要求，一汽轎車股份有限公司計劃首先在新工廠的總裝車間引進生產現(xiàn)場管理控制系統(tǒng)，以提升生產過程效率和質量控制水平，協(xié)助質量提升和質量改善，進行質量追溯管理，從而大大提升企業(yè)的競爭能力。2004年5月，一汽轎車股份有限公司開始實施廣州今朝科技有限公司的生產現(xiàn)場管理控制系統(tǒng)，對生產、質量、物料、設備等信息進行記錄、監(jiān)控和分析。該系統(tǒng)目前已成為一汽轎車進行生產和質量管理的有力工具。

面臨問題

總裝車間是汽車整車的最后生產環(huán)節(jié)，是保證汽車出廠質量和生產進度的重中之重?？傃b車間包括分總成裝配、主裝配、檢測試車等工藝過程，共有100多道工序，還要滿足多種車型同時生產的混流模式。為此，在關鍵工序采用了先進的自動化設備，并通過條形碼進行車型管理。盡管如此，生產和質量管理人員還是對生產和質量信息的收集、監(jiān)控和分析感到苦惱。經過深入了解，發(fā)現(xiàn)主要問題有：

*  發(fā)生客戶投訴的時候，如何及時準確地根據VIN碼查出該車在各個生產環(huán)節(jié)的質量、設備、人員、時間、檢測結果、安全/關鍵件編號等信息？
*  如何根據缺陷汽車VIN碼進行批次追溯，從而確定需要召回的范圍？
*  現(xiàn)場信息如何及時收集上來？有些數(shù)據分散在不同的設備中，能不能集中起來？
*  哪些缺陷經常發(fā)生？哪些部件發(fā)生的缺陷最多？那些操作工/設備最容易出質量問題？
*  如何實時統(tǒng)計缺陷率并對異常及時報警？
*  如何通過深入的分析為質量改善提供依據？
*  有沒有辦法把我們從匯總報表這種費時的工作中解放出來？
 
解決方案

一汽轎車對該項目進行了深入的考察和論證，最終決定與廣州今朝科技有限公司合作，構建涵蓋整個總裝車間的生產過程質量控制體系。

系統(tǒng)以環(huán)形光纖網絡為主干，形成冗余備份，以確保網絡運行的可靠性。

系統(tǒng)采用三層架構。數(shù)據庫采用雙機熱備份。應用服務器用于系統(tǒng)邏輯業(yè)務處理。

系統(tǒng)底層是直接面對生產現(xiàn)場的工作站，用于進行汽車VIN碼采集、缺陷采集、關鍵部件關聯(lián)、返修處理和最終缺陷核查。自動化設備如擰緊機、加注機、檢測線設備的數(shù)據由設備數(shù)據采集服務器通過工業(yè)以太網進行實時采集。系統(tǒng)在所有的工作站均配有條碼槍，可以快捷地錄入VIN碼、缺陷、部件編碼等信息。

系統(tǒng)以汽車VIN碼為主線，通過現(xiàn)場數(shù)據采集，形成完整的質量、設備、生產和關鍵部件檔案。

系統(tǒng)對缺陷、設備參數(shù)和檢測結果進行實時監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)異常及時通知相關人員。

質量管理人員利用該系統(tǒng)進行缺陷分析、SPC分析、質量問題追溯等工作，設備管理人員可以集中分析設備的運轉和能力情況，生產管理人員則可以通過缺陷自我檢出率、班組、操作工對比分析來更好地進行生產改善。

借助于靈活、易用的二次開發(fā)平臺，系統(tǒng)可以方便地查出單臺汽車在各個生產環(huán)節(jié)的質量、生產、設備、部件等信息，還原生產現(xiàn)場，實現(xiàn)質量問題分析和追溯。還可以對部件和整車的批次進行追蹤，并可逐級追溯，從而滿足了汽車召回的要求。

系統(tǒng)提供了各種常用的例行報表，并可通過二次開發(fā)平臺自行調整或新增數(shù)據采集界面和報表格式。

各管理部門網絡通防火墻與系統(tǒng)進行交互操作，實現(xiàn)了信息的及時、準確、安全和共享，同時也確保連在系統(tǒng)的設備免受病毒攻擊。

項目效益

*  車間管理透明化，打破“黑箱作業(yè)”，質量、生產、設備、部件的信息和狀態(tài)一目了然，提高了管理水平。
*  響應速度大幅提高，可以及時發(fā)現(xiàn)生產現(xiàn)場的問題，并及時作出處理。
*  質量提高，實時的質量信息采集和監(jiān)控，變事后分析為事前預防，有效地降低了缺陷率。
*  實現(xiàn)真正意義上的分析和追溯，為汽車召回打好了基礎。
*  信息集中保存，資源共享，提高了數(shù)據的及時性和準確性。系統(tǒng)自動生成各種例行質量、設備等報表。

遠景規(guī)劃

鑒于該系統(tǒng)應用效果良好，下一步將增加現(xiàn)場數(shù)據采集點，并逐步擴展到涂裝、車身、沖壓車間。(e-works)